- 贾小平;
全承载客车骨架结构的特性在于骨架几乎全部由管材焊接而成。将管材用激光进行切割,并配置自动上下料机构,通过系统集中控制形成自动下料,可实现各种孔状加工、各种角度切断一次性精确完成,并有效减少传统圆盘锯切割带来的材料浪费。此种可大大提升客车原材料制作精度和效率的下料模式,对全承载客车来说是一次技术革新。
2016年10期 No.334 7-10页 [查看摘要][在线阅读][下载 900K] [引用频次：3 ] |[下载次数：78 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 郭月美;刘阳;王松虎;徐梁;
主要介绍了总装车间下线车辆空调不制冷的问题背景及解决目标。运用A3思维通过对故障种类及数量分析绘制柱状图及帕累托图描述问题现状,找到汽车空调不制冷的关键问题点,利用因果图分析了汽车空调不制冷问题的真因。在此基础上,通过调整管路密封圈装配方式、空调压板尺寸和加注设备的加注参数等,解决了汽车空调不制冷问题,保证了整车下线前的品质。
2016年10期 No.334 11-13+19页 [查看摘要][在线阅读][下载 893K] [引用频次：0 ] |[下载次数：81 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 栗丽;张雯;张春林;王旭;
选取国内某车企车型B柱加强板作为研究对象,考察国产材料所制得的B柱加强板的零部件化学成分、力学性能、硬度、金相、脱碳层厚度、残余应力以及尺寸等是否满足要求;分析结果表明,在不影响原设计生产工艺的情况下,得到的热成形零部件的显微硬度可达460 HV10,屈服强度达1 100 MPa,抗拉强度达到1 500 MPa,且与进口材料所得零部件性能相近,均满足设计要求;尺寸性能以及残余应力分布基本满足要求,切换后对工程化基本没有影响,可实现国产化热成形材料代替进口材料。
2016年10期 No.334 14-19页 [查看摘要][在线阅读][下载 984K] [引用频次：4 ] |[下载次数：293 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 李文平;柳超;
为确定增压器废气旁通阀门轴及轴承的失效原因,采用磨损形貌观察、磨损机理研究、金相检验及硬度检测等方法,对失效的轴及轴承进行分析。结果表明,轴及轴承发生磨损失效的原因为高温导致配副接触面发生严重氧化,氧化皮不断生成及剥落,剥落的氧化膜会形成硬质磨粒对轴及轴承的表面造成严重磨损,进而产生粘着。
2016年10期 No.334 20-22页 [查看摘要][在线阅读][下载 902K] [引用频次：3 ] |[下载次数：107 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 熊斌;马杰;
为解决公司某款新品SUV车型发动机罩总成涂装后变形严重的问题,采用鱼骨图从人、机、料、法、环5个方面对冲压过程和焊装过程中的影响因素进行识别,这些影响因素包括员工包边操作、包边模具、内/外板冲压件料边尺寸、内板焊接工艺和包边操作环境等,并逐一进行了分析和排查。结果表明,内/外板冲压件料边间隙设计尺寸不合理是导致发动机罩总成变形的原因。为此,制定了加长发动机罩内板料边尺寸的方案,成功解决了这一问题。
2016年10期 No.334 23-27页 [查看摘要][在线阅读][下载 907K] [引用频次：1 ] |[下载次数：110 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 李书鹏;李树辉;
以保险杠为例,介绍了薄壁化技术的发展趋势,从节约材料、提高注塑成型生产效率和减少制件收缩率等方面分析了薄壁化的优势,着重阐述了要求薄壁化材料具有"三高"性能(高流动性、高模量、高韧性)的意义,对薄壁化设计常见的翘曲变形、表面缺陷、缺胶或飞边等问题进行了说明,并提出了相应的解决措施。
2016年10期 No.334 27-29页 [查看摘要][在线阅读][下载 808K] [引用频次：7 ] |[下载次数：206 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 冯玉涛;梁金生;魏彦军;
针对以往平台改造车型的地板总成只能在手工线上试制,难以在自动线上试制的问题,建立了充分利用地板自动线进行试制的模型。主要内容分为两部分,一部分是通过模拟仿真技术模拟新车型地板总成在已量产地板自动线的制造通过性,然后针对不同的问题点,通过数学中的完全分类方法制定试制方案,实现地板主体部分在自动线的生产制造;另一部分是对于自动线实现不了或难以实现的细微部分在自动线下完成生产制造。
2016年10期 No.334 30-33页 [查看摘要][在线阅读][下载 864K] [引用频次：0 ] |[下载次数：25 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 虎仪鑫;谢立峰;王青;朱成燕;成起;
利用QFD对某车型驾驶室前围与地板间隙较大问题产生的原因进行了分析,对前围翻边尺寸、发动机罩圆弧尺寸、前围下支架装配变形及零部件偏差等几方面因素实施原因排查,制定了相应的整改措施并实施。改进后经实测验证,前围总成前部间隙值明显减小。通过对驾驶室前围与地板间隙技术攻关,提高了生产效率和整车安全性。
2016年10期 No.334 34-36页 [查看摘要][在线阅读][下载 994K] [引用频次：1 ] |[下载次数：29 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 黄青斌;陈平;乐慧杰;
纯电动汽车的产品结构与传统燃油汽车相比,既有相似性,又各有不同点,为了保证两种车型能够混线生产,根据纯电动汽车的产品结构,分别对比了内饰线、底盘线和最终线的装配工艺要求,并提出了跳跃式布置纯电动汽车生产工位的思路,同时,明确了其对于专用设备的需求,对于提高总装车间柔性化生产要求,实现多品种、小批量、多批次的混线生产模式,具有较大参考价值。
2016年10期 No.334 37-40+43页 [查看摘要][在线阅读][下载 937K] [引用频次：11 ] |[下载次数：356 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 吴晓兰;
部分前雾灯在进行点亮测试或使用一段时间后,灯罩表面涂层出现了明显的细长裂纹。通过试验研究了灯罩的不同涂层厚度、存放温度和内应力对涂层开裂的影响。结果表明,导致涂层开裂的原因是基材与涂层两者的热膨胀系数相差过大;涂层开裂与灯罩的内应力关系不大,而与前雾灯的使用温度和涂层厚度有密切关系:使用温度越高,越容易开裂;涂层厚度越大,越容易开裂。
2016年10期 No.334 41-43页 [查看摘要][在线阅读][下载 876K] [引用频次：1 ] |[下载次数：126 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：1 ] - 曹耀远;梁森;
为提高车厢底板边框的辊压成型质量,对车厢底板边框辊压成型工艺及其工装设计进行了深入分析。提出了优化工艺方案并与常规工艺方案进行了对比,在此基础上设计了辊子的工装结构;进一步在辊压生产线工艺/工装调试过程中,采取相应措施解决了比较容易出现的几个问题。
2016年10期 No.334 44-47+50页 [查看摘要][在线阅读][下载 909K] [引用频次：0 ] |[下载次数：160 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 刘善德;
某种传动轴的中花键轴在生产过程中进行矫直时发生断裂,通过对断裂件进行宏观检查、断口检查、金相分析和材料成分检测,确定该传动轴的中花键轴的断裂是由于锻造墩粗的加热温度过高,导致中花键轴局部过烧,严重降低了材料的力学性能而引起的断裂。
2016年10期 No.334 48-50页 [查看摘要][在线阅读][下载 860K] [引用频次：1 ] |[下载次数：76 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 张毅;赵天宝;
针对前制动盘与轮毂合件跳动合格率低至48%,远远低于工厂目标的问题,从人、机、料、法、环五大要素入手,进行深入分析,最终发现制动盘不符合性是导致装配合件跳动超差的主要原因;通过采取增加制动盘倒角去毛刺工艺、减小机床夹具夹持制动盘的长度、提高制动盘毛坯的加工性能三大措施,彻底解决了合件装配跳动超差的问题,达到了工厂要求目标。
2016年10期 No.334 51-55页 [查看摘要][在线阅读][下载 930K] [引用频次：2 ] |[下载次数：55 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ]
- 杨广宇;李明哲;徐枭宇;马鹏展;高开轩;
多夹钳式柔性拉边成形设备在工作过程中会出现机架变形,从而影响工件的成形精度。为此,针对尺寸为1.2×1.2 m的成形板材柔性拉边成形装置的机架进行结构分析与设计,以减少机架的变形,提高工件的成形精度。利用ABAQUS软件进行数值模拟,其中,模拟的约束条件通过相关计算获得。根据得到的机架及其筋板的应力和位移云图,分析不同方案结构的受力情况和变形量。最后,综合考虑质量、受力和位移等因素,对数据进行比较,选择合理的机架和筋板数据,为机架的改善提供理论依据。
2016年10期 No.334 59-63页 [查看摘要][在线阅读][下载 930K] [引用频次：1 ] |[下载次数：41 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 涂明安;王俊园;
通过对车身软模件开发的一般过程进行分析,对软模件开发目的、现状、主要工作内容以及软模件制作过程中的常用方法进行介绍;重点阐述了锌合金模具的应用范围及优缺点,根据锌合金模具的质量要求,总结了制造环节中重要环节的技术要点、常见问题及解决方法;在满足质量要求的基础上,使用特殊制作工艺降低开发成本;根据软模件质量要求选择合适的质量控制方法。
2016年10期 No.334 63-66+72页 [查看摘要][在线阅读][下载 895K] [引用频次：3 ] |[下载次数：143 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ] - 屈晓光;孙洪伟;
以某车型加强梁制件整套多工位模具为例,阐述了多工位模具镶块单件制造工艺优化创新的过程。该工艺研究主要是通过设计专用工艺板、二级工艺辅具,改进镶块装夹方法,打破镶块原有的装配加工模式,采用单件精加工路线;优化现有工艺流程,充分发挥数控设备优势,达到了多镶块同时装夹后全自动加工。具体分析了原制造工艺在多工位模具镶块生产各环节存在的问题,并制定了有效的解决方法,形成了一整套成熟的多工位镶块的制造工艺流程,从而获得了高精度、互换性强的多工位模具镶块。
2016年10期 No.334 67-72页 [查看摘要][在线阅读][下载 1041K] [引用频次：3 ] |[下载次数：62 ] |[网刊下载次数：0 ] |[阅读次数：0 ]